反转支承在多个行业的设备使用上占有关键位置，这样更方便地帮助设备运转可在从生产工艺进步以及性能改进上着手：
      一，要提升和改善50Mn钢的质量，严格控制化学成分的含量和非金属夹杂物的级别，这是提升反转支承质量的关键程序部分。
　  二、因为毛坯加工余量大，可能发生过大切削应力，添加淬火变形。为提升精度、降低变形，可在粗车后经中间去应力退火。
　  三， 改进反转支承设计。国外已广泛采用钢球圆弧滚道，(钢球直径25mm)。该结构受力均匀，滚道光洁度6即可，淬火后直接抛光，不必经过磨削，能够避免滚道发生裂纹等缺陷。
　  四、大型支承不只要求滚道外表耐磨，并且要有必定的强度，除经调质外，须尽量添加淬硬层深度。试验证明，通过进步中频淬火单位加热功率(从原来1.6Kw/mm2进步到2.4Kw/mm2)和下降加热速度，使硬化层添加到3-4mm，能够进步滚道的强度。

　　五、反转支承自身的加工质量受制作精度、轴向空隙和热处理状况的影响较大，这里容易忽略的要素是热处理状况的影响。明显，要使滚道外表不发生裂纹及压陷，就要求滚道外表除具有满足的硬度而外，还须具有满足的硬化层深度和心部硬度。据资料介绍，滚道硬化层深度应随滚动体的添加而加厚，至深可超过６ｍｍ以上，心部硬度也应较高，这样滚道才会有较高的抗压溃能力。所以反转支承滚道外表淬硬层深度不足，心部硬度偏低，也是形成其损坏的原因之一。进步反转支承的制作精度，关键放在热处理工艺上。可降低中频淬火速度，力求获得较大的外表硬度和淬硬深度，避免滚道外表呈现淬火裂纹。

回转支承